ESI Group (Paris:ESI), ein Global Player im Bereich Virtual Prototyping für die Fertigungsindustrie, ist maßgeblich an dem erfolgreichen Abschluss der Entwicklungsphase des Nivus von Volkswagen do Brazil beteiligt. Eine wahre Weltpremiere, denn erstmals wurde der gesamte Entwicklungsprozess und die Vorproduktion vollständig digital und virtuell dargestellt. Das Vorhaben begann bereits vor der Pandemie und wurde während der COVID-19-Periode unter Anwendung aller geltenden Hygienemaßnahmen erfolgreich abgeschlossen. Dank Virtual Prototyping/Digital Development – einer signifikanten Veränderung in der Produktentwicklung – konnte die Entwicklungszeit auf etwa 10 Monate verkürzt und einige Millionen Euro an Kosten für den Bau physischer Prototypen eingespart werden: Ist dieser Erfolg gleichbedeutend mit einer Wende in der Automobilindustrie?
Schnell und vollständig digital die richtigen Entscheidungen treffen
Bei der (konventionellen) Entwicklung eines neuen Fahrzeugs beanspruchen sowohl die Designphase als auch die Montagevorbereitung einen erheblichen Zeitaufwand, u. a. durch die Fertigung physischer Prototypen. Im Fall des Nivus, der im Juni 2020 in einer Live-Übertragung von Volkswagen do Brazil in rund 60 Ländern vorgestellt wurde, erfolgte erstmals die gesamte Konzeption des Fahrzeugs zu einhundert Prozent virtuell. Die hochmoderne unt richtungsweisende Lösung von ESI Group, die auf ihrer Software IC.IDO basiert, war eines der zentralen Werkzeuge, die für Design-Reviews und technische Entscheidungen in verschiedenen Abteilungen (Produktentwicklung, Fertigung, Qualitätssicherung usw.) eingesetzt wurde. Dies ermöglichte Volkswagen, frühzeitig fundierte Entscheidungen bezüglich der Konzeption des Fahrzeugs zu treffen und ermöglichte es dem Automobilunternehmen, signifikant Zeit und Investitionen einzusparen. So konnte die Fahrzeugentwicklung um ca. 10 Monate verkürzt werden und allein im Virtual Prototype-Labor eine Kostenreduzierung um 65 Prozent gegenüber früheren Projekten erzielt werden. Hinzu kommt, dass durch Virtual Reality tonnenweise Papier eingespart werden konnte, auf dem bislang die Spezifikationen für jedes Teil eines Fahrzeugs detailliert festgehalten wurden.
Lange bevor Nivus physisch existierte, war das Fahrzeug bereits in digitaler Form auf den Rechnern im Engineering-Bereich verfügbar. Dies ist umso bemerkenswerter, wenn man bedenkt, dass für den Bau eines physischen Prototyps einer einzigen Fahrzeugvariante ca. 19 Wochen benötigt werden – nachdem die Konstruktionsdaten vorliegen. Für Nivus konnten so in erheblich kürzerer Zeit insgesamt neun virtuelle Varianten gebaut werden, was es ermöglichte, effizientere Montageabläufe zu antizipieren, die Anzahl der Durchläufe in den Simulationen zu reduzieren und Fehler zu vermeiden, da alle Teile bereits vorher mit digitalen Werkzeugen getestet wurden.
“Wir haben den Nivus zu einhundert Prozent mit digitalen Prozessen konstruiert – unter anderem mit der Technologie von ESI, ohne dass ein einziger physischer Prototyp montiert werden musste. Darüber hinaus hilft uns diese Lösung durch die drastische Reduzierung der Entwicklungszeit, alle unsere verschiedenen Teams aus unterschiedlichen Abteilungen (Design, Engineering, Marketing, Produktion, etc.) in einen gemeinsamen Entscheidungsprozess zu integrieren. Es war ein effizienterer, aber auch wesentlich kollaborativerer Prozess”, erklärt Francisvaldo Gomes Aires, Prototyping Development Manager bei Volkswagen do Brazil.
Virtuelle Realität: Ein großer Vorteil in der COVID-19-Pandemie
ESI hat gezeigt, dass es selbst dann, wenn die Designphase durch externe Einflüsse beeinträchtigt wird, in diesem Fall durch COVID-19, möglich ist, das Projekt ohne nennenswerte Verzögerungen fortzusetzen, da man sich nicht mehr allein auf die physische Realität verlassen muss. Dies eröffnet die Möglichkeit, zum Nutzen des Projekts durch Digitalisierung und virtuelle Technologien die Zukunft zu erfahren.
“Es hat ein Wandel in der industriellen Produktion stattgefunden. Zum ersten Mal sind alle Phasen einer Fahrzeugfreigabe vor der effektiven Produktion vollständig virtuell durchgeführt worden, was die Produktion auch in Covid-19-Zeiten ermöglicht. Indem wir Volkswagen die Werkzeuge und Prozesse bereitgestellt haben, alle Design- und Fertigungsentscheidungen virtuell zu treffen, haben wir ihnen geholfen, schneller, billiger und nachhaltiger zu produzieren. Spezieller Dank gilt dabei der starken Projektunterstützung durch unser brasilianisches Team und der engen Zusammenarbeit zwischen ESI Brasilien und Volkswagen do Brazil. Wir alle sind stolz darauf, gemeinsam mit Volkswagen und seinen Partnern Teil dieser Weltpremiere zu sein”, erklärt Andreas Renner, Volkswagen Global Account Manager – ESI Group.
Über ESI Group
Die 1973 gegründete ESI Group ist ein führender Innovator von Virtual Prototyping-Lösungen und eine global agierender Enabler industriellen Wandels. Dank des einzigartigen Know-hows im Bereich der Materialphysik hat das Unternehmen in den letzten 45 Jahren fortschrittliche Simulationsmöglichkeiten entwickelt und verfeinert. Nachdem ESI Lücken im traditionellen Ansatz des Product Lifecycle Management (PLM) identifiziert hatte, hat es eine ganzheitliche Methodik eingeführt, die sich auf die industrielle Produktivität und die Produktleistung während des gesamten Lebenszyklus konzentriert, d.h. Product Performance Lifecycle™, von der Entwicklung über die Fertigung bis zum Betrieb. ESI ist in mehr als 20 Ländern und in den wichtigsten Industriesektoren vertreten, beschäftigt weltweit 1200 hochqualifizierte Spezialisten und verzeichnete 2020 einen Umsatz von 132,6 Millionen Euro. ESI hat seinen Hauptsitz in Frankreich und ist im Compartment B der Euronext Paris gelistet.
Weitere Informationen finden Sie unter www.esi-group.com.
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